El impacto del 'Tiempo de Preparación' (Setup)

Medir la preparación sin confundirla con desperdicio

El tiempo de cambio puede definirse desde la última unidad buena del producto anterior hasta la primera buena del siguiente. Declara si incluye estabilización y qué criterio de calidad se utiliza. Además, registra las tareas externas que se realizan antes o después sin detener el equipo.

Preparación externa significa realizable con el equipo funcionando, no eliminable por definición. Limpieza, seguridad, verificación o permisos pueden ser necesarios. SMED orienta a separar tareas y estudiar qué puede prepararse fuera de la parada; no autoriza omitir controles.

Dos preguntas de medición

El registro de inicio y fin de cada cambio responde a duración por evento y variabilidad entre referencias. El muestreo de estados estima cuánto tiempo observado ocupa preparación, espera u otra actividad. No son intercambiables: los cambios largos tienen más probabilidad de aparecer en instantáneas.

Distingue actividad de la persona y estado de la máquina. Un operario preparando herramientas mientras la máquina produce no implica tiempo de máquina parado.

Ejemplo de escenarios, no resultado de cliente

Supón un turno de 480 minutos, con 30 fuera del tiempo planificado de producción: quedan 450. Cinco cambios de 18 minutos suman 90; sin otras paradas, la disponibilidad sería (450−90)/450=80%.

Si una prueba lograra cambios de seis minutos, sumarían 30 y la disponibilidad sería (450−30)/450=93,33%. Son 13,33 puntos de diferencia bajo esas hipótesis. No demuestran que SMED vaya a lograr seis minutos ni que se venda toda la capacidad.

Si rendimiento y calidad permanecieran iguales, un OEE inicial del 65% pasaría proporcionalmente a aproximadamente 75,83%. Si cambian esos factores, hay que recalcular. La formulación OEE incluye cambios de formato dentro de pérdidas de disponibilidad cuando se producen en tiempo planificado.

Diseñar el catálogo y la muestra

Puedes separar desmontaje, limpieza, montaje, ajuste, verificación y espera confirmada, con reglas que impidan solapamientos. Las categorías describen actividad; no prueban la causa ni indican que todo sea reducible.

Ejemplo de planificación para proporción de preparación: p₀=0,20, z=1,96, e=0,03 produce n₀=682,951… y n=683. NIST explica el cálculo. Distribuirlo entre turnos, familias y jornadas es otra parte del diseño. Programar 700 lecturas no garantiza independencia ni ausencia de sesgo.

Priorizar con datos propios

Utiliza los registros de tu proceso para identificar tareas, número de cambios y duración total. Un porcentaje de otra fábrica no sustituye esa medición; las diferencias de producto, método y frecuencia de cambio limitan la comparación entre sectores.

Prueba una medida concreta, como disponer del utillaje antes del cambio. Evalúa seguridad, calidad de primeras piezas, carga de preparación y duración completa; trasladar trabajo fuera de la parada no lo hace desaparecer.

Sostener el resultado

Documenta método, condiciones y responsables. Compara referencias compatibles y evita atribuir toda diferencia a la intervención. El ahorro de tiempo puede ser capacidad potencial, no ahorro de caja; calcula el efecto económico sin duplicar beneficios.