Costo de oportunidad de la maquinaria parada

Una parada no genera automáticamente ventas perdidas por toda su duración. El impacto depende de demanda, inventario, recuperación posterior y de si el equipo restringe realmente el flujo. Para decidir, separa margen no recuperado, costes incrementales y costes contables ya existentes.

Medir el tiempo

Define equipo, periodo, tiempo programado y categorías: marcha, preparación, avería, espera confirmada y fuera de programa. El muestreo puede estimar su reparto, pero no registra cada episodio ni prueba su causa. Complementa con partes, producción y mantenimiento.

Bajo modelo simple independiente, n₀=techo(z²p₀(1−p₀)/e²). Con 95 % bilateral, p₀=0,5 y e=0,03 son 1.068. No significa que todos los componentes del OEE tengan ese margen: rendimiento necesita ciclo ideal y cuentas, y calidad unidades buenas/totales.

Un modelo económico explícito

Impacto incremental = horas de producción no recuperadas × margen de contribución por hora + costes adicionales no incluidos + penalizaciones aplicables.

Cada término necesita definición y no solaparse. Usa margen, no ingresos completos, si los costes variables se evitan al no fabricar. La nómina fija no vuelve a añadirse como coste incremental si ya está incorporada en otro término. Una depreciación contable tampoco es por defecto efectivo evitable.

Ejemplo simulado

Supón 1.200 horas de producción realmente no recuperada y un margen no duplicado de 3.200 €/h: 3.840.000 €. Añade, solo si son costes adicionales fuera del margen anterior, 800 horas-persona a 45 €/hora-persona: 36.000 €, y penalizaciones confirmadas por 150.000 €.

El total condicionado es 4.026.000 €, aproximadamente 4,03 millones. Si los 45 €/h fueran coste conjunto de un equipo de diez personas, no los multipliques otra vez; si fueran tarifa individual y las 800 horas fueran horas de todo el equipo por persona, cambia la exposición. La unidad debe estar definida.

Si una estimación del 18 % de parada corresponde a 1.200 horas, la base compatible sería aproximadamente 6.667 horas-máquina. No extrapoles ese porcentaje a otro calendario sin justificarlo.

De la cifra a una mejora

Prioriza con causa confirmada, seguridad, viabilidad, coste, riesgo y plazo. Estima beneficios con datos y supuestos propios del proceso. Un coste horario o una reducción de paradas de otro contexto no constituyen un resultado esperado ni una promesa de ahorro para tu instalación.

Una frecuencia de paradas no permite diagnosticar vibración o vida de componentes. Necesitas mediciones y criterios de mantenimiento competentes. Tampoco una asociación temporal demuestra que una política haya causado la mejora.

Validación del caso económico

Distingue inversión inicial y gasto recurrente. El payback usa flujos netos en el tiempo, no coste anual dividido por un beneficio bruto sin deducciones. Verifica que existe demanda para producción recuperada y que no se desplaza el cuello de botella.

No sumes oportunidades de varios equipos en serie como si cada uno produjera el mismo margen adicional. Comprueba también efectos de calidad, energía y seguridad sin suponerlos a partir del OEE.

Uso de herramientas

Worksamp apoya estudios de estados y distribución. No demuestra automáticamente root cause, ROI, ahorro o ayudas. Cronometraje, registros de eventos y control horario son fuentes diferentes; concílialas con alcance y unidades compatibles.

Fuentes: NIST, OEE. Consulta Worksamp y documenta supuestos antes de decidir.